等離子噴涂的參數主要有工作氣體的成分和流量、電參數、送粉量、噴涂距離和噴涂角度、噴槍和工件的相對移動(dòng)速度等。
1. 氣參數（流量）
主氣的流量是重要的工藝參數之一，它直接影響到等離子焰流的熱焓和速度，繼而影響噴涂效率和涂層孔隙率等。當噴涂功率一定時(shí)，主氣流量過(guò)大或過(guò)小均會(huì )導致噴涂效率的降低和涂層孔隙率的增加（熱噴涂與再制造）。氣流量過(guò)大，離子濃度減少，過(guò)量的氣體會(huì )冷卻等離子的焰流，不利于粉末的加熱，粉末熔化不充分，使噴涂效率降低，涂層組織疏松，孔隙率增加；反之主氣流量太小，會(huì )使焰流軟弱無(wú)力，次級氣在工作氣體中的相對含量增加，造成射流熱焓和溫度的提高，使噴涂粉末過(guò)熔。
次級氣的流量變化主要反映在噴涂電壓的變化上。
送粉氣的壓力和流量對涂層質(zhì)量的影響也很大。對外送粉噴槍而言，送粉氣對涂層質(zhì)量的影響尤其嚴重。如圖所示，送粉氣壓力和流量過(guò)小會(huì )使粉末難以到達焰流中心，過(guò)大則會(huì )使粉末穿過(guò)射流中心，產(chǎn)生嚴重的“邊界效應”，致使涂層疏松，結合強度降低。對于內送粉噴槍而言，送粉氣壓力和流量過(guò)大同樣不能把粉末送入焰心，若過(guò)小，則易造成堵塞噴嘴，嚴重時(shí)則會(huì )燒壞噴嘴（熱噴涂與再制造）。若要很大送粉氣壓力和流量才能把粉末送入焰心，則須檢查供粉系統的氣密性，是否漏氣。
所以送粉氣的壓力和流量應根據送粉量的大小、粉末的比重、粉末的流動(dòng)性以及供粉系統的性能、射流的功率和剛性來(lái)選取。
(a) 送粉氣壓力和流量過(guò)大
(b) 送粉氣壓力和流量正好
(c) 送粉氣壓力和流量過(guò)小
送粉氣流量大小對送粉效果的影響
2. 電參數
（1）功率
輸入功率大小首先要滿(mǎn)足能夠將粉末熔化良好。形成涂層的粉末所需的熱功率應為：
式中：Gf——單位時(shí)間的送粉量
T0，Tm，Tr——粉末原始溫度、粉末熔點(diǎn)和粉末過(guò)熱的溫度；
Cs，Cm——粉末固態(tài)和熔態(tài)的比熱；
Hr——熔融粉末材料在Tr下的熱焓增量。
根據等離子焰流能量利用系數ηf，可估算出噴嘴出口處等離子體的熱功率qp：
最后按噴槍效率η，可估算出所需輸入的功率P：
式中：0.24——電能轉變?yōu)闊崮艿南禂?br />
一般來(lái)說(shuō)，采用較高的功率值比較好。一般等離子噴涂常用的功率為20~35 kW，而HEPJet高效能超音速等離子噴涂常用的功率為45~65 kW。
（2）電壓和電流
等離子弧電壓是由噴槍結構和工作氣體決定的?？梢酝ㄟ^(guò)調節陰極與噴嘴間的距離和變化工作氣體的成分來(lái)調節弧電壓（熱噴涂與再制造）。在已選定噴槍結構和主氣體流量為一定值的情況下，電壓與電流的調節可以通過(guò)改變電源調節器和H2流量來(lái)進(jìn)行調節。應當注意的是當改變電壓或電流時(shí)，主氣的流量也會(huì )相應的有些變化，因此為了保證穩定的噴涂參數，當調節電壓和電流時(shí)要適時(shí)的調節并維持主氣流量不變。
功率確定后，應盡可能選用較高電壓和較低電流，這樣有利于提高噴槍熱效率。
3. 噴涂距離
噴涂距離是指噴嘴端面到基體表面的直線(xiàn)距離。粉末在等離子焰流中加熱和加速都需要一段時(shí)間，因此應有一個(gè)合適的噴涂距離，噴涂距離過(guò)近，會(huì )因粉末加熱時(shí)間短，撞擊變形不充分而影響涂層質(zhì)量，還會(huì )使零件受等離子焰流的影響而溫度升高快、出現嚴重氧化，造成涂層脫落（熱噴涂與再制造）。噴涂距離過(guò)遠又會(huì )使已經(jīng)加熱到熔融狀態(tài)的粉末在與零件接觸時(shí)冷了下來(lái)，飛行速度也開(kāi)始降低，同樣影響涂層質(zhì)量，噴涂效率會(huì )明顯降低。等離子噴涂的噴涂通常為70-150mm。
4. 送粉速率
送粉速率指單位時(shí)間的送粉量，它直接影響到噴涂效率和涂層質(zhì)量。送粉量應當與熱源參數相匹配。對于同種牌號同種粒度的粉末，在不同的送粉量下，應當施加不同的輸入功率。當送粉量不變時(shí)，如果熱源功率參數過(guò)小，則粉末熔化不良，涂層中夾雜的生粉多，粉末撞擊工件時(shí)變形不充分，并有較多的粉末彈跳損失，沉積效率低，涂層質(zhì)量下降。反之若熱源功率參數過(guò)大，雖然粉末的熔化和撞擊變形良好，但粉末受熱氧化燒蝕嚴重，涂層中夾著(zhù)較多的煙塵，熔化粒子飛濺嚴重，同樣會(huì )使沉積效率降低，涂層質(zhì)量下降（熱噴涂與再制造）。因此，對于一定牌號一定粒度組成的粉末，送粉量的大小和熱源參數要相適應。
5. 噴涂角度
噴涂角度指的是噴涂射流軸線(xiàn)與基體表面切線(xiàn)的夾角。噴涂角度一般為60°~80°，噴涂角度不小于45°時(shí)，對涂層的結構和沉積效率不會(huì )產(chǎn)生太大的影響。一般認為，噴角小于30°是不允許噴涂的。
當噴涂角度太小，細小的粉末微粒粘結在噴涂表面上時(shí)，阻礙繼續噴上去的粒子，結果在其后面形成一種“掩體”，這樣就會(huì )形成具有許多不規則空穴的多孔涂層（熱噴涂與再制造）。這種孔穴不僅減弱涂層強度，而且會(huì )從噴射流中聚集含有高氧化物的細微物質(zhì)，改變涂層的化學(xué)成份。
“陰影效應”示意圖
當噴涂角度小于45°時(shí)，噴涂的“遮蔽效應”便會(huì )出現，影響涂層的層間結合，且大幅度降低涂層與基體的結合強度。
6. 噴涂工件的預熱與溫度控制
在冬季或結構較復雜的零部件、內孔件噴涂前要進(jìn)行預熱，預熱溫度一般在80~150 ℃之間。目的是為了去除基體表面的潮氣、改善基體表面的活化狀態(tài)、降低噴涂顆粒至基體表面時(shí)的冷卻速度、減輕噴涂粒子冷卻時(shí)產(chǎn)生的熱應力等。
噴涂工件在噴涂過(guò)程中要控制溫升。既要控制整個(gè)工件的溫度，最高不超過(guò)200 ℃，更要防止噴涂部位局部過(guò)熱。與整體過(guò)熱相比，局部過(guò)熱對涂層的影響更大，尤其在制備陶瓷涂層時(shí)，涂層非常容易開(kāi)裂（熱噴涂與再制造）。通常采用輔助吹風(fēng)冷卻來(lái)控制工件的溫度。
7. 噴槍的移動(dòng)速度
噴槍移動(dòng)速度一般以束流斑點(diǎn)的直徑為依據。因為不同的噴涂工藝方法，其束流斑點(diǎn)直徑是不同的，通常取壓蓋斑點(diǎn)的30%~50%，不能小于30%。噴槍的移動(dòng)速度確定后還要與工件的旋轉線(xiàn)速度相匹配，使每遍噴涂的涂層厚度達到要求。在一定送粉量下噴槍移動(dòng)速度或噴槍與工件的相對速度的慢與快，意味著(zhù)單位時(shí)間內，噴槍掃過(guò)工件面積的多少或每次噴涂層的厚度，所以調節噴槍的移動(dòng)速度實(shí)際上是控制每次噴涂層的厚度。每次噴涂的厚度不宜太厚。一般情況下，對于使用厚度在0.15 mm以下的薄涂層，每次噴涂的涂層厚度不要超過(guò)0.02 mm（熱噴涂與再制造）。此外噴槍移動(dòng)速度對工件的溫升也有影響，為不使基體局部溫升過(guò)高而造成熱變形或熱應力過(guò)大，可采取略提高工件線(xiàn)速度的方法來(lái)加快噴槍的移動(dòng)速度。
8. 噴涂氣氛控制
噴涂過(guò)程中，飛行的顆粒會(huì )與燃氣或大氣等接觸發(fā)生反應，造成涂層中含有氧化物夾雜，其產(chǎn)生與熱源的氣氛和大氣環(huán)境的影響都有關(guān)系（熱噴涂與再制造）。采用一些低壓氣氛噴涂可改善粒子的氧化程度，例如低壓等離子噴涂，它可用于制備易氧化的金屬及其合金材料涂層；采用惰性氣體對粒子束進(jìn)行保護。
整個(gè)噴涂環(huán)境中，粉塵是不可避免的，要做好整個(gè)環(huán)境的通風(fēng)除塵工作，最大程度上減輕涂層中的夾雜給其帶來(lái)的影響。