一，概述

熱噴涂工藝是以一定形式的熱源將粉狀、絲狀或棒狀噴涂材料加熱至熔化或局部熔化狀態(tài)，同時(shí)用噴射氣流使其霧化，噴射在經(jīng)過(guò)處理的零件表面上，形成噴涂層，用以改善或改變工件表面性能的加工方法，簡(jiǎn)稱(chēng)噴涂，有時(shí)又叫噴焊。

熱噴涂的特點(diǎn)：①工藝適用范圍廣，金屬及其合金、陶瓷、塑料、復合材料等表面均可噴涂涂層。②涂層厚度可在很大范圍內調節。③工藝靈活，工件可大可??；室內室外；爐內爐外均可操作。④生產(chǎn)率高，可達到50kg/h。⑤母材熱影響小，變形小。⑥技術(shù)經(jīng)濟性好，操作難度小，成本低。⑦操作環(huán)境差，注意自我保護。

熱噴涂的種類(lèi)：目前根據所用熱源不同可分為①燃氣火焰噴涂。②電弧噴涂。③等離子弧噴涂。④特種噴涂（如爆炸噴涂、激光噴涂、冷噴涂等）。

噴熔是以氣體火焰為熱源，將自熔合金粉末噴涂在焊件表面上形成噴涂層，然后再將噴涂層加熱至熔化，使其與焊件表面形成冶金結合的加工方法（二步法）。

熱噴涂材料的種類(lèi)：①按材料形狀分為線(xiàn)材（絲材）、棒材和粉末。②按材料成分可分為金屬及合金、自熔性合金、復合材料、陶瓷和塑料等。③按噴涂層工作環(huán)境和使用要求可分為耐磨噴涂材科、耐腐蝕噴涂材料和結合底層材料等。④按噴涂材料性質(zhì)可分為抗高溫氧化涂層、隔熱涂層、耐腐蝕涂層、耐磨涂層、導電涂層、絕緣涂層、功能性涂層、自潤滑涂層、粘接底層材料等。

熱噴涂的工藝簡(jiǎn)單地講是這樣的：①工件表面凈化。②表面預加工。③表面粗化。④預熱。⑤噴涂底層。⑥噴涂工作層。⑦噴后進(jìn)行封孔處理。⑧噴后機加工。

二，熱噴涂層的缺陷預防措施

1，涂層脫殼、剝離

①表面粗糙程度不夠或有灰塵吸附，使噴涂層附著(zhù)力減??；應加強工件表面粗化及噴前清理工作。

②工件含有油脂，噴涂時(shí)油脂溢出，如球墨鑄鐵的曲軸等；噴前嚴格清除油污，并進(jìn)行適當烘烤。

③壓縮空氣中有可見(jiàn)的油和水；盡量減少壓縮空氣中的油與水，必要時(shí)維修或更換壓縮空氣裝置。

④?chē)姌岆x工件太遠，金屬微粒未與工件充嵌合；應縮短噴槍與工件的距離。

⑤車(chē)削與拉毛、拉毛與噴涂各道工序相隔時(shí)問(wèn)太長(cháng)，待噴涂工件表面有氧化現象；應縮短表面預加、表面粗化、噴深等工序間隔時(shí)間。

⑥噴涂層在磨削機加工時(shí)，采用了氧化鋁砂輪，因而使涂層局部過(guò)熱而氧化；應正確選用砂輪做好冷卻措施。

⑦噴槍火焰不集中或偏斜，造成金屬微粒不能有力地粘著(zhù)在工件表面；應撿修噴槍或更換之。

⑧工件的線(xiàn)速度和噴槍移動(dòng)速度太慢，在噴涂過(guò)程中的夾雜物飄浮于工件表面，降低了附著(zhù)強度；應調整工件的線(xiàn)速度，控制噴涂間間飄浮物。

2，涂層分層

①采用間隙噴涂，在將達到標準尺寸時(shí)沒(méi)有一次噴完，停噴時(shí)間太長(cháng)；注意在間隙噴涂時(shí)，每次停噴時(shí)間要短。

②噴涂時(shí)壓縮空氣中的油和水濺在工件表面上；檢查空壓泵及附件氣路工作是否正常，常放水，特別是油水分離器應工作正常。

③每一層噴涂后有大量的灰塵吸附在工件表面上，使層與層之間有隔離或部分隔離現象；噴涂時(shí)應注意保持清潔，并作必要的防塵措施。

3，涂層碎裂

①?lài)娡繒r(shí)噴槍移動(dòng)太慢，使一次噴涂的涂層太厚，并出現過(guò)熱現象；應保持正常的噴槍移動(dòng)速度，一次不要噴得過(guò)厚。

②噴涂時(shí)噴槍離工件表面太近，使涂層過(guò)熱；應適當拉開(kāi)噴槍與工件表面的距離。

③噴涂材料收縮率太大或含有較多的導致熱裂紋的元素（如S、P等）；應選擇合適的噴涂材料，并注意盡量減少有害元素的含量。

④電弧噴涂時(shí)電流過(guò)大，火焰噴涂時(shí)使用氧化焰，使涂層厚氧化；應合理造擇噴涂參數和噴涂火焰。

⑤噴好后的涂層快速冷卻而導致碎裂；在噴厚的涂層時(shí)應注意冷卻速度。

⑥壓縮空氣中有油霧和水，降低了深層的結合強度；應及時(shí)解決壓縮空氣中的油和水。

⑦工件回轉中心不準，噴涂層有厚有薄，冷卻時(shí)收縮不均；應維修調正工件回轉中心的同心度。

4，涂層不耐磨

①?lài)姌岆x工件太遠，金屬微粒溫度低，與工件表面結合力小，其在工作時(shí)部分微粒脫落；應合理選擇噴涂距離。

②搭削時(shí)有大量砂粒嵌入涂層；應合理選擇磨削砂輪。

③金屬絲送進(jìn)太快；應合理選擇送絲速度。

④金屬絲材料本身不耐磨；應選擇合格的噴涂材料。

⑤空氣壓力過(guò)低，噴槍離工件表面過(guò)遠，使結合強度降低；應合理選擇噴涂參數。

三，噴熔層缺陷及防止措施

1，剝離

①重熔時(shí)母材金屬溫度過(guò)低；重熔時(shí)，應先加熱母材金屬，待接近粉末熔化溫度時(shí)，再對涂層進(jìn)行重熔。

②工件表面制備不符合要求；按規定要求進(jìn)行表面制備。

③熔化厚的涂層時(shí)，火焰移動(dòng)太快；在熔化厚的涂層時(shí)，火焰稍作停留，使表里都能熔化。

④重熔溫度太低，鐵基粉末熔化時(shí)“鏡面”反光不明顯，此鎳基粉末難積區別是否熔化；應加強練習，提高技術(shù)水平。

2，裂紋

①?lài)姺矍肮ぜ念A熱溫度太低；應提高預熱溫度，為了防止氧化，可先在工件表面噴一層合金粉，然后再提高預熱溫度至400~500℃。

②重熔后冷卻速度太快或噴熔層與母材金屬線(xiàn)膨脹系數相差太大；應噴熔后緩慢冷卻或進(jìn)行等溫處理。

3，夾渣

①重熔時(shí)，火焰移動(dòng)速度太快，熔渣來(lái)不及浮出；應掌握好正確的重熔速度，使熔渣完全浮出。

②合金粉末自熔性差，熔點(diǎn)高、粘度大、粒度粗等；應合理選擇噴熔粉末，噴熔前認真準備，了解合金粉末的性能。

4，氣孔

①工件表面有油、污、銹、垢等；應認真做好工件制備。

②工件表面或合金粉末已被氧化；應注意預熱溫度不要太高，用二步法噴熔的粉末不要太細，回收的粉末已被氧化，不要用在重要的工件上。

③乙炔氣體中有水份；查明原因，除去乙快氣體中的水份。

④熔化時(shí)間過(guò)長(cháng)，溫度過(guò)高引起噴熔層翻泡；應正確撐握重熔的時(shí)間與溫度。

本文由“威爾鼎王”創(chuàng )作。